Sieben-Punkte-Checkliste für die Gestaltung von Lagersystemen

Die Low-CapEx-Technologie führt dazu, dass KMUs die flexible und skalierbare Lagerautomatisierung als Mittel zur Überwindung von Kapazitätsproblemen und Arbeitskräfteengpässen betrachten. Aber wie stellen Sie ein günstiges Ergebnis sicher? Wir bieten eine Sieben-Punkte-Checkliste für eine erfolgreiche Planung.

  1. Verstehen Sie die zukünftigen Geschäftsziele
    Die Zukunft mag schwer vorherzusagen sein, aber wichtige Fragen zur Geschäftsausrichtung müssen gestellt werden. Jenseits kurzfristiger Ziele, wie z.B. Verkaufsziele und geplante Werbespitzen, ist es wichtig, Einblicke in die zukünftigen strategischen Ambitionen des Unternehmens zu gewinnen.
    Jede Investition in die Automatisierung wird durch den Return on Investment in einem bestimmten Zeitraum gerechtfertigt sein – je schneller, desto besser. Aber Unternehmensziele können sich ändern, neue Möglichkeiten können sich ergeben, und dies könnte sich auf Produktprofile, Volumen und Formate sowie auf die Angebote für den Kundenservice auswirken. Ein umfassendes Verständnis der Pläne und Ziele der Unternehmensleitung über einen Zeitraum von fünf Jahren ist von unschätzbarem Wert für die Bestimmung des Umfangs und der Größenordnung der möglicherweise erforderlichen Lösung.
    Zu den wichtigen Fragen gehören: Welche finanziellen Ressourcen stehen für ein Automatisierungsprojekt zur Verfügung? Begrenztes Kapital muss eine Automatisierung nicht ausschließen, da Punktlösungen und skalierbare Technologie im Laufe der Zeit schrittweise implementiert werden können. Welche Einschränkungen gibt es für das Lager – langer oder kurzer Mietvertrag, räumliche Anordnung, Erweiterungsmöglichkeiten? Welches Wachstum erwartet das Unternehmen im Vergleich zum Vorjahr – 20 % oder mehr? Dies sind die wichtigsten Überlegungen für die Gestaltung jeder Lösung.
    Vor allem aber sollten Sie sich klare Ziele setzen. Welche Probleme versuchen Sie zu lösen?
  2. Untersuchen Sie Ihre Schmerzpunkte
    Automatisierung kann aus vielen Gründen eingesetzt werden, z. B. um die Kapazität zu erhöhen, die Abhängigkeit von Arbeitskräften zu verringern, Platzprobleme zu überwinden, Kosten zu senken, die Lagerdichte zu erhöhen, Prozesse zu beschleunigen, ein höheres Maß an Genauigkeit einzuführen oder die betriebliche Ausfallsicherheit zu verbessern. Aber wo im Lager kann die Technologie am besten eingesetzt werden, um die gewünschten Ziele zu erreichen?
    Es ist wichtig zu bestimmen, wo die Engpässe und Schmerzpunkte innerhalb der aktuellen Lagerprozesse liegen und somit, wo die Technologie den größten Nutzen bringen würde. Die Antworten liegen nicht immer auf der Hand oder sind vielleicht nicht so offensichtlich, wie sie manchmal aussehen. Die Beseitigung eines Druckpunkts kann an anderer Stelle Probleme verursachen, daher ist ein ganzheitlicher Ansatz erforderlich, der durch eine umfassende Datenanalyse unterstützt wird.

Ein intelligentes System steigert die Produktivität und bietet Agilität.

  1. Analysieren Sie die Daten
    Die sorgfältige Analyse der Betriebsdaten steht im Mittelpunkt des Designprozesses und ist entscheidend, um die beste Lösung zu finden. Es ist wichtig, die Leistung der einzelnen Prozesse zu verstehen. Informationen über Auftragsprofile, Auftragsvolumina, Durchsatzraten, Arbeitskosten, Volumetriken usw. bilden die Grundlage für die Bestimmung der Form möglicher Lösungen. Aber es ist eine Aufgabe, die spezielle Fähigkeiten, clevere Werkzeuge und Expertenrat erfordert.
    Die Analyse kann auf verschiedene Weise durchgeführt werden. Eine Excel-Tabelle kann verwendet werden, um ein breites Profil zu erstellen, so dass ein kompletter Satz von Bestandsdaten und Bestellungen aufzeigen kann, welche Produkte sinnvollerweise in einem automatisierten System gruppiert werden sollten und welche Produkte z. B. zu groß sind und eine andere Handhabungslösung erfordern. Natürlich ist eine Automatisierung nicht immer sinnvoll – vielleicht ist das Volumen nicht hoch genug oder das Produktprofil eignet sich besser für einen manuellen Prozess.
    Erfahrung und Fachwissen zahlen sich aus, denn es besteht immer die Gefahr, unnötige Komplexität zu schaffen. So kann beispielsweise die Produktion von Hunderten verschiedener Produktkategorien Verwirrung stiften und zu starren Prozessen und schwerfälligen, unflexiblen Systemen führen. Ebenso kann die Versuchung bestehen, Technologie dort einzusetzen, wo sie nicht notwendig ist, oder eine zu ausgeklügelte Lösung könnte ein Overkill sein.
  2. Geeignete Technologien prüfen
    Es gibt viele verschiedene Technologien, die potenziell eingesetzt werden können – von autonomen mobilen Robotern (AMRs), Zonenförderern und Fließregalen bis hin zu Quergurtsortern, Pick-to-Light-Systemen und automatisierten Verpackungslösungen, um nur einige zu nennen. Die effektivste und geeignetste Kombination für die definierten Ziele zu finden, erfordert jedoch technisches Wissen, kreatives Denken und Zugang zu fortschrittlichen Werkzeugen oder jegliche Art von Gabelstapler-Ersatzteile – Für alle Stapler Marken!
    Dabei ist es hilfreich, einen unabhängigen Systemintegrator zu Rate zu ziehen, da dieser nicht an eine bestimmte Technologie oder eine im eigenen Haus hergestellte Lösung gebunden ist und somit objektiv die richtige Lösung für die Anwendung spezifizieren kann. Es kommt darauf an, eine Kombination von Technologien auf der Grundlage von Prozesseffizienz und Gesamtleistung zusammenzubringen, und vieles davon hängt von der Softwareentwicklung und den Fähigkeiten des Integrators ab, die Lösung erfolgreich auf optimale Leistung zuzuschneiden.
  3. Modellieren Sie die Ergebnisse/Szenarien
    Sobald entschieden wurde, dass eine Form der Automatisierung erforderlich ist, besteht der nächste Schritt darin, geeignete Technologien zu prüfen und die Lösung zu modellieren, um zu sehen, wie sie funktioniert.
    Simulationssoftware erweckt ein Konzept zum Leben. Bei der Invar Group haben wir in modernste 3D-Simulationstechnologie investiert, die es uns ermöglicht, die am besten geeignete Materialhandhabungs-Hardware aus einem virtuellen Katalog auszuwählen und die entsprechenden Technologien als Konzeptsystem innerhalb der Software zusammenzustellen. Dann können wir durch Eingabe des realen Datensatzes eines Kunden eine Routing-Logik anwenden, die es uns ermöglicht, die Leistung zu betrachten und mögliche Engpässe im System im Voraus zu erkennen.
    Das Testen eines Konzepts auf diese Weise zeigt auf, wo im System zu viel und wo zu wenig Kapazität vorhanden ist, und somit, wo eine Erweiterung erforderlich ist. Dann können Sie Szenarien für “was wäre wenn” planen, z. B. doppelt so viele Aufträge oder doppelt so viele Produkte, was wäre, wenn aus Langsamdrehern Schnelldreher würden und was in Spitzenzeiten passiert.
  4. Flexibilität und Skalierbarkeit einplanen
    Die meisten Investitionen in die Automatisierung zielen darauf ab, die Kapazität zu erhöhen, um Wachstum zu ermöglichen. Deshalb ist es so wichtig, ein System für Flexibilität und Skalierbarkeit zu entwerfen. Mit der richtigen Technologie kann eine Punktlösung erweitert werden, um mit dem Unternehmen zu wachsen; das ist ein Vorteil der modularen Technologie. In den letzten Jahren wurden enorme Fortschritte in Bereichen wie mobile Robotik und KI gemacht, die KMUs Zugang zu Low-CapEx-Lösungen mit enormen Vorteilen bieten.
    AMRs bieten eine enorme Flexibilität und, was wichtig ist, Skalierbarkeit bei traditionellen arbeitsintensiven Aufgaben wie Kommissionierung und Einlagerung. AMR-Systeme in Kombination mit Pick-to-Light-Technologie können die Kommissionierleistung von weniger als 100 Einheiten pro Stunde mit herkömmlichen Methoden auf bis zu 400 Picks pro Stunde steigern, mit einem ROI, der nur 12 Monate betragen kann.
    Mobile Roboter können auch effektiv für den Transport von Paletten innerhalb eines Lagers eingesetzt werden und bieten eine flexiblere Alternative zu festen Palettenförderern.
    Flexible Technologie kombiniert mit leistungsstarker, intelligenter Software ermöglicht eine neue Denkweise. Ein konventionelles Fördersystem wird normalerweise für einen vereinbarten Durchsatz installiert, in der Regel für einen prognostizierten Spitzenwert. Dies führt jedoch dazu, dass die Anlage die meiste Zeit des Jahres unter ihrer Kapazität läuft. An einem ruhigen Tag bewältigt sie vielleicht nur ein Zehntel des Volumens, das zu Spitzenzeiten anfällt. Eine Lösung, die AMRs verwendet, könnte jedoch für 70 % des Spitzenwerts ausgelegt sein, wobei in Spitzenzeiten zusätzliche Roboter eingesetzt werden. Es ist dieses Maß an Skalierbarkeit, das KMUs einen flexiblen, niedrigen Einstieg in die Automatisierung bietet.
  5. Wählen Sie einen erfahrenen Partner
    Es kann eine beliebige Anzahl von Prozessen innerhalb eines Lagers geben, die sich als Hindernis für eine optimale Leistung erweisen, und es gibt viele bewährte Technologien, die eingesetzt werden können – vom Wiegen und der automatischen volumetrischen Größenbestimmung von Wareneingängen, Förderstrecken und ASRS-Systemen bis hin zu automatischen Verpackungsmaschinen, Sortieranlagen und Pick-to-Light-Technologie, um nur einige zu nennen.
    Wichtig ist die effiziente Integration dieser Prozesse, Technologien und intelligenter Software, die eine schnelle Lösung und eine problemlose Zukunft ermöglicht. Ein intelligentes System, das von erfahrenen Konstrukteuren konzipiert und von kompetenten Steuerungs- und Softwareexperten implementiert wird, steigert die Produktivität und bietet die nötige Flexibilität, um auf Veränderungen zu reagieren.

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